TECNOLOGIA EN PLANTA - Guerra de Titanes: HPGR versus SAG

• La mayor dureza de la roca y la búsqueda de eficiencia de costos, han motivado la irrupción de sistemas más grandes, con mayor tasa de producción y menor consumo energético.

Por Alfredo Galleguillos C. // Fotos Metso, Thyssenkrupp y Sandvik

Solo cracks. Así se definen los últimos lanzamientos del mercado de trituración para minería. Con rocas más duras y costos operativos elevados, la necesidad de circuitos más eficientes se ha transformado en punta de lanza para salvar la competitividad de la minería del cobre en Chile.

Aunque la adquisición de equipos nuevos decayó en los años recientes, algunas empresas con abundante base instalada han visto que sus números encontraron refugio en la demanda de servicios de mantenimiento y reparación. Así lo corrobora Fernando Moya, ingeniero de equipos de capital, Clasificación y chancado, de Metso: “debemos seguir orientados en el desarrollo de servicios especializados que generen valor en corto plazo”.

Otras empresas también siguieron el camino de capturar oportunidades en otros segmentos, incluso otras industrias. En la alemana thyssenkrupp, por ejemplo, reforzaron su oferta de productos al segmento mediana minería, así como en faenas de oro y diamantes.

Rodillos versus SAG

En Chile, Alex Baumbach, líder de Ventas Técnicas de thyssenkrupp Industrial Solutions, apuesta por sistemas de trituración más productivos y con menor consumo de energía. Resalta la tecnología

Alex Baumbach.

HPGR (High Pressure Grinding Rollers), que ya opera en Chile como chancadores terciarios, entregando partículas más pequeñas y reduciendo el trabajo de los molinos de bolas.

Estos equipos se incluyen en el diseño inicial de la planta. “Sin embargo, en plantas existentes permite de-bottlenecking, es decir, eliminar los cuellos de botella que afectan la tasa de producción”. Baumbach alude a estudios independientes que afirman que “un HPGR adicional a un circuito puede aumentar la producción -dependiendo de la planta- entre 15% y 30%”.

De acuerdo a datos de una minera ubicada en la Segunda Región, revelados en el Congreso SAG 2015 realizado en Vancouver, Canadá, se mostró que –con un SAG Power Index (SPI) muy heterogéneo (SPI= 50 a 320 min)- el circuito de HPGR obtuvo un Capex 15% mayor, comparado a un circuito de molinos SAG, pero con un Opex que 78% más bajo comparado con los molinos SAG”.

Punto de inflexión

“En definitiva, pese a un mayor CAPEX, el proyecto basado en HPGR ha mostrado un retorno anual de 45%, mientras que el valor neto presente (NPV) supera US$ 256 millones para este proyecto”, señala el ingeniero de thyssenkrupp.

Fernando Moya.

La gran pregunta: ¿cuándo es más conveniente elegir un HPGR versus los sistemas alternativos, SAG o combinación de chancadores? “Un alto SPI significa que el material es no apto para molino SAG, ya que se consume mucha energía. En esos casos, la recomendación era molinos SAG más grandes o un mayor número de estos molinos. El problema es que ambas opciones SAG aumentan el Capex”, expone.

Según estudios independientes de Peter Amelunxen, de la consultora Aminpro, el límite sería un SPI de 130 min. “Sobre este nivel, la HPGR tienen ventajas obvias. En el rango de SPI 100 a 130 min, depende de la estructura de costos, especialmente energéticos. En el caso de Chile, dadas las diferencias de costos con Perú o Brasil, hay coincidencia en aplicar un SPI mayor o igual a 100”, afirma el líder de Ventas Técnicas de tkIS.

Molinos récord

También consciente de la contracción que vive el mercado, Metso promueve desarrollos orientados a la reducción de los costos totales (TCO), traducidos en circuitos de procesamiento más eficientes y menores costos operativos.

Con esta premisa, la finlandesa impulsa para el segmento minero equipos de trituración más grandes: MP2500, HRC3000 y VTM4500. Además, también compiten en el segmento de trituración con rodillos, con equipos de diseño propio, denominados HRC (Hydrualic Roller Crusher). Metso MP 2500 es el chancador de cono “más grande del mundo”, afirma Fernando Moya, ingeniero en chancado y clasificación de Metso.

Upgrade MP 1000 aumenta capacidad en 25%.

Procesar altos tonelajes a través de un equipo unitario, es el objetivo. “Esto se asocia a la necesidad de mantener y aumentar la producción de los proyectos para hacer frente a la disminución de la ley del mineral, junto a la necesidad de aplicar tecnologías más eficientes en lo energético y costos operacionales”, sostiene. Como referencia, el Metso MP2500 duplica la capacidad de procesamiento de los actuales MP1250.

Pensando en la base instalada, la compañía presentó un Kit de Actualización para MP 1000, el cual permite a los MP 1250 alcanzar capacidades 25% mayores. Otra novedad es la primera generación de upgrades para chancadores Symons, de 7 pies, llamado “Control avanzado de ajuste del tazón”.

“Podemos modificar la trituradora existente del cliente para tener un control similar de ajuste de setting y capacidad de retirar el tazón como nuestros tradicionales chancadores de cono HP y MP”, detalla Fernando Moya.

Diseño mejorado

Basado en la tecnología HPGR, Metso modificó y patentó su propio diseño. “Aplicado en etapas de

HRC, trituración con rodillos de Metso.

chancado terciario o cuaternario, se distingue por menor desalineamiento de rodillos gracias a una nueva forma de soporte. Con una presión más uniforme, el HRC reduce el efecto borde, al tiempo que saca mejor partido a la fuerza hidráulica”, expresa Fernando Moya.

Este año el modelo Metso HRC 3000 fue distinguido por Mining Magazine en la categoría procesamiento de minerales. En 2013, otra innovación de Metso, el revestimiento Megaliner, recibió este mismo premio.

La versión HRC 3000 incorpora en su diseño el uso de flanges, además la estructura de arco, patentada por la finlandesa. La capacidad total de este triturador de rodillos puede exceder las 5.400 tph.

Participación de mercado

En thyssenkrupp, dicen que la experiencia los avala, como los cuatro HPGR en Cerro Verde y otros cuatro cerca de Antofagasta. “Hasta fines del 2015, thyssenkrupp sumó más de 400 HPGRs instalados en todo el mundo. thyssenkrupp posee 70% de la base instalada de HPGRs en la minería mundial”, acota.

Según el estudio de Amelunxen, el reemplazo de rodillos puede ser 20% más caro por traslado marítimo, importación e instalación. “Con nuestra maestranza en Antofagasta, redujimos el valor entre 4 y 5%, así como el tiempo de entrega”, acota Baumbach.

Sobre la duración, “Amelunxen asume una vida útil de rodillos de 6.000 h. Con las mejoras introducidas con posterioridad, hoy los rodillos duran 8.000 a 10.000 hrs. Con ello, hay un ahorro de 20% a 30%, comparado a 2010”, sentencia.

BONUS TRACK: Chancado subterráneo

Sandvik Mining recientemente anunció un acuerdo de colaboración de alcance global con la empresa Schenk Process, con el objetivo de integrar productos y servicios para conseguir niveles superiores de productividad en circuitos de chancado para minería subterránea.

Harnero de Schenck Process.

La colaboración fortalece la oferta conjunta, al integrar en una misma oferta los harneros banana y dos pisos de Schenck Process y los chancadores de cono de Sandvik. “Este acuerdo permite a nuestros clientes elevar la productividad al enfocarse en la eficiencia del circuito de chancado y clasificación como un todo, en vez de preocuparse por cada pieza de manera individual”, explica Víctor Dossetto, gerente de Línea Chancado y Clasificación Latinoamérica de la sueca.

En paralelo, Sandvik Mining potenció su negocio de aftermarket, ofreciendo paquetes integrales de servicios, repuestos y componentes, incluyendo el área de chancado y clasificación. Dosetto especifica que son cuatro programas de servicio, que cubren “todo el ciclo de una planta de chancado y clasificación, desde la puesta en marcha hasta la operación. Están diseñados para incrementar la producción y maximizar la rentabilidad”.

Basado en artículo publicado en la edición 21 de Revista Minería Total.